Mosa-Tiles-Holland

Mosa – ett holländskt hantverk

Mosas fabrik i Maastricht har man tillverkat keramiska plattor sedan 1883. Att rikta sig till arkitekter blev den anrika keramiktillverkarens räddning när de flesta av landets industrier flyttat utomlands. Vi har besökt en fabrik som präglas av innovationslust och en kärlek till materialet.

Tradition och nytänkande i Mosas fabrik

Om Mosa


Mosa grundades 1883 och har hela sin verksamhet med drygt 550 anställda i holländska Maastricht. Mosa producerar 6 miljoner kvadratmeter keramiska plattor varje år.

Nästa år fyller Nederländernas anrika keramiktillverkare Royal Mosa 135 år. Hela deras design och produktion ligger i staden Maastricht i södra delen av landet nära den belgiska gränsen. Här arbetar fyra industridesigners, fem personer som är specialiserade på glasyr och en ingenjör i det som utgör Mosas designteam. Teamet leds av industridesignern José Maase.

– Det långa arvet är ständigt närvarande i företaget idag. Tillverkningen har alltid ägt rum i samma stad och det finns en väldig stolthet kring Mosa. Att våra produkter tillverkas i Nederländerna, det finns ju inte så mycket tillverkning kvar här längre, är också viktigt. Alla produkter är formgivna, utvecklade och producerade här, berättar hon.

Mosas fabrik i Maastricht.

Mosa producerar sex miljoner kvadratmeter keramiska plattor varje år.

Mosa grundades av industriutvecklaren Louis Regout 1883 efter att han sett hur brittiska keramiktillverkare massproducerade keramiska plattor, exporterade och expanderade snabbt. Nederländernas keramiska produktion sträcker sig dock tillbaka till sent 1500-tal när det brända lergodset kom från Spanien och keramiker i Delft började producera de numera ikoniska, blåvita bruksföremålen som vi förknippar med staden.

Flera kriser

Mosa har under åren mött flera kriser, men lycktas ta sig igenom dem. När Första världskriget bröt ut kände Regout på sig att det skulle bli en långdragen konflikt. Han beslutade att producera så många keramiska plattor som möjligt innan bränslet till ugnarna tog slut. När det 1917 inte längre gick att få tag i något bränsle var Mosas lager fullt av plattor och försäljningen kunde fortgå trots brist på bränsle. Under Andra världskriget kom tyskarna och tog såväl material som maskiner och arbetskraft från fabriken, men Mosa överlevde även detta och 1949 var man tillbaka i normal produktionstakt igen.

Mosas fabrik.

På Mosa arbetar drygt 550 personer och en ingenjör ingår i designteamet vilket möjliggör snabba ändringar i tillverkningsprocessen.

Nästa svacka kom 1995. Företaget, vars fokus var privatpersoner och som till skillnad från merparten av den nederländska industrin fortfarande hade sin tillverkning på hemmaplan, hotades av konkurs. Man bestämde sig för att byta målgrupp.

– Det var nu Mosa började rikta sig till arkitekter istället för till privatpersoner. Det är förmodligen tack vare den här strategin som företaget finns idag. Man började satsa mer på design, den delen blev mycket viktigare än vad den varit tidigare, och detta tror jag är nyckeln till företagets framgång. Tack vare det har vi många arkitekter som vill jobba med oss och som hela tiden kommer tillbaka, säger José Maase som arbetat på Mosa sedan 2004.

Mosas fabrik i Nederländern.

Verksamheten på Mosas fabrik i Maastricht präglas av innovationslust.

Hon har en examen i industridesign från Design Academy Eindhoven och har tidigare drivit en verksamhet tillsammans med en arkitekt där de gjorde inredningar, utställningar, event i Rotterdam.

– Jag tycker om att arbeta med tvådimensionella produkter som textil och keramik och kände ett behov att få gå på djupet, studera en specifik industriell tillverkningsprocess och skapa produkter inom ramen för de begräsningar som processen sätter. Jag kände ett behov av att arbeta på djupet med en produkt, designen och materialet, förklarar hon.

”Man började satsa mer på design, den delen blev mycket viktigare än vad den varit tidigare, och detta tror jag är nyckeln till företagets framgång.”

Även om arbetet med att leda designteamet på Mosa innebär att hon bara lägger en femtedel av sin tid på att faktiskt formge är hon nöjd med sitt val.

– När man kommer på en idé måste man också genomföra den. Man måste engagera människor, se till så att alla jobbar åt samma håll, kanske utveckla ny teknik för att producera. Helst skulle jag såklart vilja ägna mer tid åt formgivningen. Men här är jag inne i tillverkningsprocessen, vilket får mig att se möjligheter med materialet, konstaterar hon.

Hög konstnärlig ambition

Även om den estetiska nivån togs till nya höjder i mitten på 1990-talet har det alltid funnits en tydlig konstnärlig ambition.

– Mosa har alltid varit duktiga på att knyta till sig formgivare och konstnärer och involvera dem i produktionen. Det finns en tradition av att anställa de som går ut Maastricht Academy of Fine Arts and Design som sträcker sig långt tillbaka.

José Maase på Mosas fabrik.

José Maase leder designteamet på fem personer.

I designteamet på Mosa finns också en ingenjör vilket innebär att man kan utveckla nya produkter som kräver nya produktionsmetoder.

– Att vi har en anställd ingenjör innebär att vi kan göra förändringar i tillverkningsprocessen själva. Ibland behöver vi utveckla de maskiner vi har eller skaffa ny utrustning. Ett exempel är serien Murals Change. För att applicera två olika typer av glasyrer, matt och glansig på samma platta, utvecklade vi en maskin själva här i huset, berättar José Maase.

Mosa-Tiles-HollandJosé Maase menar att Mosas tillverkningsmetoder bidrar till att bevara och framhäva det keramiska materialets kvaliteter.

– Vad gäller klinker så låter vi exempelvis kornen i den pigmenterade leran falla naturligt. Detta ger en skuggeffekt som kan vara subtil eller väldigt distinkt. Men vi vill inte att lera ska falla olika från dag till dag, så vi vill samtidigt kontrollera det naturliga fallet. Resultatet blir en yta med ett djup i kulören, en unik känsla och naturliga kvaliteter.

”Mosa har alltid varit duktiga på att knyta till sig formgivare och konstnärer och involvera dem i produktionen.”

Vissa pigment har man dock valt bort för alltid.

– Vi vill arbeta hållbart och 99 procent av våra plattor är certifierade enligt amerikanska Cradle to Cradle Products Innovation Institute. Detta innebär att vi inte längre använder vissa pigment, så vi kan exempelvis inte göra väldigt starka orange eller röda glasyrer.

Samtidigt skapar detta andra värden än de estetiska som kan vara värdefulla för arkitekterna.

– Det faktum att vi arbetar med cradle-to-cradle gör det enklare för arkitekterna att möta kraven för olika miljöcertifieringar, så den keramiska produkten bidrar med ett värde till projektet. Som designer är jag länken mellan vad arkitekten vill ha och vad fabriken kan producera och det är väldigt inspirerande att tillsammans med arkitekten skapa den bästa keramiska produkten för projektet, konstaterar José Maase.

Är du intresserad av tillverkningsprocesser? Här kan du läsa mer om glasyr.

Vill du prenumerera på inspirationsmagasinet Lera
kostnadsfritt och få ett digitalt nyhetsbrev?

Ja tack, jag vill prenumerera

Få en gratis prenumeration på inspirationsmagasinet Lera och ett digitalt nyhetsbrev!

Ja tack, jag vill prenumerera